News | 前沿工艺+数字孪生技术微构工场携手深度智控推进合成生物学“数智”革命

探索数字化的微构工场PhaBuilder

来源 | 微构工场、深度智控

编辑 | 微构工场

近日，微构工场与深度智控（南京深度智控科技有限公司）正式达成合作，双方将利用数字化和智能化技术共同解决“下一代工业生物技术”生物制造行业中的难题，推进合成生物学产业的数字化与智能化，为行业迈向工业4.0奠定坚实基础。

深度智控总经理常晓敏，微构工场联合创始人吴赴清，以及双方合作业务负责人出席了线上签约仪式。

图 | 深度智控（左）与微构工场（右）在线上的签约仪式中合影

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更智能！

“数字孪生”助力生产优化

微构工场作为拥有前沿合成生物学技术的企业，创新地利用了“下一代工业生物技术”，解决了传统生物制造行业设备投入复杂、易染菌的问题——依托单胞嗜盐菌，让生产菌在其它细菌无法正常繁殖的生长条件下工作，避免了发酵生产过程中染菌的可能，大大提升了生产效率。

然而，在生物制造生产过程中，人为控制的差异，人工操作时间、频率等因素均会影响生产结果，因此需要考虑如何对生产过程全流程进行实时监控，更精准、更客观的控制生产过程，降低人为控制的失误风险。

已经走向量产阶段的微构工场，率先开启了对这些挑战的探索——此次与深度智控的合作，核心就是引入“数字孪生”系统，为生产管理带来更安全、更数字、更智能的管理体系。

图 | 微构工场数字孪生生产管理系统

双方将在前沿的生物技术基础上，充分利用数字化技术平台，基于数据中台、BIM等现代信息化技术，共同探索开发合成生物学数字孪生生产管理系统。该系统将整合生产工艺设备、工艺辅助设备、能耗能效、控制逻辑、碳排放数据，可实时监控PHA材料生产过程，并以数字的方式重构罐体生产过程，完成更深层次建模。长远来看，将最终为生物制造建立生长函数，引导罐体自动进行生产优化，在减少人工失误率的同时提高生产效率。

数字孪生系统引导的自动化生产过程，也有着更进一步的优势，其数据价值贯穿整个生产环节——数字孪生建立的模型直接反馈到后端系统的运行，能够进行不同工况、不同生产策略条件下模拟计算，实时动态的调整生产运行参数实现最优化生产。并可预测在调整不同的生产控制参数后，系统的产量及碳排放，实现提前的分析和调度。

双方相信，结合了前沿工艺和数字化的赋能，能够进一步释放生物制造的生产价值与数据积累价值，期待能够为合成生物学的发酵工艺带来新一轮的“数智”革命，向工业4.0的方向努力前进。

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更节能！

数字可视精准追踪碳足迹

利用了“下一代工业生物技术”的微构工场，可通过常温常压的方式进行生物制造，这较之传统的生物制造来说，更加减碳——传统生物制造每次发酵生产前，都需要大量的高温高压蒸气对系统进行灭菌，导致能耗高。

而此次与深度智控，则在此基础上进一步节约生产能耗，更添制造业之“绿”意。

双方期待，通过前沿工艺与数字技术的结合，有效提升生产效率，降低生产能耗，最终实现碳排放的减少。

基于深度智控提供的能效精细化管理，将实现对工厂的全方位能耗统计。通过不同能源种类、不同时间尺度、不同建筑空间结构、不同系统分类、重点能耗设备以及不同生产线划分等维度对厂房的能耗进行统计、对比、排名、占比等分析，以直观的图表进行展示，帮助管理人员清晰掌握厂房能耗的来龙去脉。

对于工艺附属设备等用能系统，如冷冻水、污水处理系统，数字孪生系统在保证工艺需求的前提下，对工艺辅助系统进行实时优化模拟计算，动态寻优在该工况下系统最低能耗时各设备的最优运行控制参数，从而实现系统层的节能优化控制，较常规控制系统可进一步节能，降低了生产过程的碳排放。

不仅如此，基于数字化可视系统，还可以对生产过程中的碳足迹全程智能跟踪，实现能耗与碳排放的数字化全程监控，并可为生产过程提供实时有效对碳排放管理。

微构工场联合创始人吴赴清表示：“在探索合成生物学产业应用的过程中，微构工场已经积累了大量的经验，率先突破了特殊菌株的迭代速度，并且具备了大规模量产的能力。我们相信，当微构工场的独创技术与深度智控的数字化方案结合后，将会迸发出巨大的动能，成为促进构建合成生物学高效智能生产的新引擎与新动力！”

深度智控总经理常晓敏表示：“深度智控致力于用创新的数字化节能解决方案为绿色产业链上的参与者赋能，共同推动降低中国碳排放。凭借微构工场在合成生物学领域的领先地位和成果积累，以及深度智控在能效智控领域的前沿技术，相信本次合作将成为推动合成生物学企业数字化转型的催化剂，我们期待能够用数字化推动产业升级。”

* 图片来源：

微构工场、深度智控

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